管理成功的包装食品生产线通常要求制造商能够在微薄的利润下维持运营。为此，业内公认的指标是总拥有成本（TCO）。

简而言之，TCO 考虑到了设备购买时的价格以及随着时间推移产生的运营成本。在准备业务案例时，TCO 通常用于采购分析中，以确保用于更新食品生产线的额外资本支出，因为 TCO 关注的是与设备本身直接相关的所有成本。但是，包装食品制造商越来越多地考虑用另一项指标来衡量其生产线的整体生产率和效率 ：总交付成本（TDC）。

TDC 和 TCO 有什么区别？ 

TDC 关注的是制造和交付产品的总成本。这包括总拥有成本（所有与设备直接相关的成本）和所有运营成本的总和，例如实物产品、包装、生产和质量检查的人工、废品、废品包装和运输。

但是，应该注意的是，由于 TDC 考虑了运营成本，因此该指标很容易受到生产线上各种常见问题的影响，例如产品报废、手动更改产品设置、污染物发现并剔除以及停机维护等。TDC 是制造商用来衡量其总体生产效率的更全面指标，但这也意味着他们的生产线需要以最大的产能和平稳的速度运行，同时要减少故障和问题，从而控制 TDC。

制造商如何保护他们的生产线？

两种主要的产品检测技术 — X 射线检测系统和金属检测机 — 可以帮助制造商降低 TDC。这可以通过减少不必要的产品浪费以及对产品和包装进行重新加

工等举措来实现。减少 TDC 的一些方法包括 ：

利用 X 射线检测系统降低错误剔除率（FRR） 在食品生产中，高错误剔除率（FRR）的成本影响不仅会令人生畏，还增加了总体 TDC。每个被错误剔除的合格产品都会导致本重新测试和生产线的返工成本，这些原本都可以避免。

例如，一家休闲食品生产商使用的老式 X 射线检测系统只能执行少量检测算法，每小时至少发生四次错误剔除，相当于每 10,000 个包装大约错误剔除七个。此外，QA 员工还需要花费宝贵的时间来调查和记录每一个错误剔除事件——随着时间的推移，会给生产增加更多不必要的成本。

幸运的是，新式的 X 射线检测系统能够使用更多算法，而且旧系统只能单独检测较小范围内的产品异常情况。因此提高了检测精度，而且自然的包装变化也不会增加 FRR 和最终的 TDC。

利用金属检测技术减少频繁性能测试

在生产线上成功、准确地进行金属异物检测的关键因素是灵敏度，即金属检测机识别特定类型和尺寸的污染物（铁、有色金属或不锈钢）的能力的指标。为了确保在生产线上保持最高的食品安全水平，食品制造商需要对潜在的污染物类型进行定期的灵敏度检测，这可能会影响其生产线的可用性并因此影响其生产率。

一般的休闲食品制造商通常需要每隔两小时测试其生产线的灵敏度水平，这意味着要停止生产线和测试设备，从而增加了总体 TDC。但是，最新的金属检测设备结合了减少测试模式（RT），可以帮助将常规性能测试频率降低多达 80% 以上。该技术可以确保金属检测机以比要求更高的灵敏度持续运行。在某些情况下，RT 模式将帮助制造商将测试时间从每 2 小时一次延长到每 6 小时一次，每 12 小时轮班仅需要进行两次测试，从而进一步降低了总体 TDC。

进一步降低 TDC 的方法

使用反馈回路和增强型自动视觉技术等技术创新的最新检重和视觉检测设备还可以帮助降低 TDC。通过在高生产速度下提供高水平的称量精度并消除对产品标签进行人工目测检查的需要，确保人工成本降低以及整体质量和一致性提高，从而实现了这一目标。